석회암 해쇄 시스템에서 수직식 연마반과 볼 밀의 비교

석회암 해쇄 시스템에서 수직식 연마반과 볼 밀의 비교

1. 시설 구조 해석

1. 볼 밀

볼 밀은 수평 실린더와 물질을 공급하고 방출하기 위한 원축과 숫돌두로 구성됩니다. 실린더는 분쇄체 안과 긴 실린더입니다. 일반적으로, 그것은 강철 볼이고 다른 지름과 어떤 비율에 따라 실린더 안으로 로딩됩니다. 분쇄체는 또한 강철편으로 만들어질 수 있습니다.

물질은 연삭물의 입자 크기에 따라 선택되고 물질이 볼 밀의 공급 단부에 있는 원축을 통하여 실린더 안으로 로딩됩니다. 볼 밀이 회전할 때, 분쇄체는 불활동, 원심력과 마찰의 행동으로 인해 가까운 실린더 이 담긴 라이닝판에 첨부됩니다. 실린더는 뺏기고 그것이 확실한 높이에 보내질 때, 그것은 자체 중력으로 인해 아래 던져지고 떨어지는 분쇄체가 발사체와 같은 실린더에서 물질을 압도합니다.

자재는 스피랠리 그리고 고르게 공급 장치에 의해 피딩하는 원축을 통하여 공장의 상원에 입력됩니다. 챔버에서 계단형 복공판 또는 물결모양 복공판이 있고 다른 사양의 강철 볼이 내부에 설치됩니다. 실린더의 회전은 확실한 높이로 강철 볼을 가져오기 위한 원심력을 생산합니다. 떨어진 후, 그것은 재료를 강타하고 부술 것입니다. 자재는 그리고 나서 단일 구획을 통한 두번째 창고 안으로, 첫번째 창고에서 조잡한 그라인드를 얻습니다. 두번째 창고는 평평한 라이너를 가지고 있고, 또한 볼로 가득 찬 후, 다시 자재를 부숩니다. 파우더는 분쇄 작동을 완료하기 위해 방출 그레이트를 통하여 방출됩니다.

실린더의 회전 동안, 분쇄체는 또한 슬리핑의 현상을 가지고 있습니다. 슬라이딩 프로세스 동안, 물질은 압박하는 영향을 받습니다. 효과적으로 압박하는 효과를 이용하기 위해, 물질을 부술 때 일반적으로 20개 메쉬, 파티션 보드에 의해 양구간으로 나뉘어진 압박하는 본체 실린더의 더 큰 입자 크기와 함께, 그것은 두배 창고가 됩니다. 자재가 첫번째 창고에 들어갈 때, 그것은 강철 볼에 의해 압도됩니다. 자재가 두번째 창고에 들어갈 때, 스틸 포징은 자재를 부수고 훌륭하게 접지 물질이 방전 단부로부터 움푹 파입니다. 샤프트 방출, 때 물질을 모래 2 번 슬래그, 조잡한 비산재와 같은 작은 사료 입자로 갈아대면서, 공장 실린더가 분할 없이 단일 사일로 공장일 수 있고 압박하는 양이 또한 스틸 섹션 동안 사용될 수 있고 .

2. 수직식 연마반

수직식 연마반은 이상적 대규모 분쇄 장비이고 넓게 시멘트, 전력, 야금학, 화학 산업, 비 금속 광물과 다른 산업에 사용했습니다. 그것은 압도적, 건조, 압박하는, 등급과 컨베잉을 통합하고, 다량 생산 효율을 가지고 있습니다. 그것은 블록, 입상과 분말 원료를 필요한 분말 소재로 잘게 부수어 만들 수 있습니다.

형태 2 : 수직식 연마반 구조물의 계통도

수직식 연마반의 작업 원칙 : 모터는 회전하기 위해 그라인딩 디스크를 운전하기 위해 환원제를 운전하고 지상이라는 것 자재가 에어록 전력 공급 장치에 의해 회전하는 그라인딩 디스크의 센터에 보내집니다. 원심력의 작용에서, 재료는 그라인딩 디스크의 주변에 이동하고, 압박하는 롤러 테이블에 들어갑니다. 수력 장치와 변속기 암의 작용에서, 분쇄 롤러는 롤러 테이블에서 연삭력을 재료에 응용하고 재료가 구축과 시어링에 의해 압도됩니다. 동시에, 바람은 걱정거리를 둘러싼 바람 벨소리로부터 고속으로 위로 향하여 분사되고 접지 물질이 바람 벨소리에 고속 기류에 의해 폭파됩니다. 한편으로는, 더 조잡한 물질은 재분말화를 위한 걱정거리에 뒤로 불어집니다 ; 물질은 마르고 미세 분말이 분류를 위한 허풍에 의해 분리대 안으로 보내집니다. 자격 있는 미세 분말은 기류와 함께 공장을 빠져나가고, 제품으로서 수집 장비를 먼지에 의해 수집됩니다. 그것은 최근에 연방 물질과 함께 재그라인딩되고 이 주기가 연마의 전체 과정을 완료할 것입니다.

3. 볼 밀과 수직식 연마반의 분쇄 메커니즘

3.1 볼 밀의 분쇄 메커니즘

우리 모두가 전통적 분쇄 장비로서, 안 것처럼, 볼 밀은 항상 자재의 분쇄 작동의 독점적 지위에서 있었습니다. 볼 밀의 분쇄 메커니즘의 다음과 같은 결함 때문에, 에너지의 효과적 활용률은 극단적으로 낮습니다. 데이터 보고에 따르면, 일반적으로 단지 1 내지 3 %. 그러므로, 분쇄 작동의 에너지 절약은 또한 안에 에너지 절약과 소모 감소에 주목되어야 한 문제 중 하나입니다.

볼 밀의 분쇄 메커니즘은 영향과 연마와 그것의 특성을 기반으로 합니다 :

(1) 동시에 확실한 높이에 수많은 톤, 엄청난 분쇄체 중 심지어 백과 물질을 가져오는 것이 필요합니다 ;

(2) 물질에 작용하는 분쇄체의 군은 매우 변하며, 그것이 인간들을 제어될 수 없습니다 ;

(3) 분쇄체와 그리고 분쇄체와 라이너 사이에 쓸모없는 충돌이 있고 다량의 에너지가 낭비됩니다 ;

(4) 분쇄 현상은 존재합니다 ;

(5) 시끄러운 소음, 일반적으로 100-120dB (소음 레벨) ;

(6) 분쇄체는 다량을 좋아합니다.

과거에 수입 재료, 등의 입자 크기를 줄이면서, 연마 가공 시스템의 에너지 절약형 변환은 공장 안에서 분쇄체, 환기의 단계적변화를 조정하면서, 마광 기안 붙임, 칸막이 접시를 향상시키는 것과 같은, 볼 밀 자체와 그것의 시스템의 변환으로 제한되었습니다. 생산과 저장 에너지를 늘리는 특정한 효과를 달성했지만, 볼 밀의 분쇄 메커니즘에 존재하는 문제를 근본적으로 해결하지 않았습니다.

3.2 수직식 연마반의 분쇄 메커니즘

수직식 연마반이 물질을 부술 때, 그것은 내부에 2 팽팽하게 눌러진 롤링부재의 표면을 통하여 느슨한 소재에 의해 형성된 물질 베드를 짜내고, 점진적으로 파우더 안으로 그들을 압도하거나 부숩니다.

수직식 연마반에서 분쇄 롤러는 움직일 수 있고 분쇄압이 롤러 사이의 더 갭에 채워진 압축된 물질 베드로 전해집니다.

수직식 연마반 작동은 다음과 같은 주요 특징을 가지고 있습니다 :

(1) 자재 위의 분쇄 롤러의 군은 자재와 장비 위의 군이 획일적이고 끊임없이 계속된다는 것을 보증하기 위해 인위적으로 제어될 수 있습니다.

(2) 자격 있는 미세 분말은 제시간에 해결될 수 있습니다.

(3) 수직 압연체는 저잡음 활동을 실현합니다.

(4) 망가지고, 갈리고, 마르고, 등급이고 알리는 5 절차를 통합합니다.

수직식 연마반의 합리적 구조와 연삭 방법 때문에, 수직식 연마반의 분쇄 효율은 볼 밀의 그것보다 높습니다.

연마 가공 시스템의 2、 분석

1. 볼 밀과 수직식 연마반 분쇄 계획의 비교

1.1 볼 밀 분쇄와 수직식 연마반 분쇄를 위한 프로세스 계획의 비교

석회암 연마는 수직식 연마반 또는 볼 밀을 사용하여 행해질 수 있습니다. 수직식 연마반의 상부는 분리대가 딸려 있습니다. 공기 링 밸브를 조정함으로써, 제품 훌륭함은 바뀔 수 있고 공장 안에 있는 물질 베드의 부하가 획일적이고 안정적일 수 있습니다. 파우더가 공장에서 해고된 후, 그것은 수집을 위해 배기팬 기류와 펄스 주머니 흡진기에 들어가고, 그리고 나서 형태 4에 나타난 바와 같이, 수평 및 수직 반송기계를 통하여 저장을 위해 석회석 미분말 저장고에 들어갑니다. 만약 파우더가 방출된 후, 그것이 볼 밀이면, 그것이 처음으로 구분을 위한 효율적 파우더 집선장치를 통과합니다. 파우더 집선장치는 가변 주파수 모터에 의해 가동되고 수직적으로 회전하는 회전자를 가지고 있습니다. 날개의 속도와 파우더 집선장치의 환기비를 조정함으로써, 완성품의 훌륭함은 조정됩니다. 정렬된 거친 소재는 더욱 갈리기 위한 스크류 건베이어를 통하여 공장의 주입구로 반송합니다. 필요한 훌륭함과 파우더는 수집을 위해 배기팬 기류와 함께 펄스 주머니 흡진기에 들어가고, 그리고 나서 형태 3에 나타난 바와 같이, 수평 및 수직 반송기계를 통하여 저장을 위해 석회석 미분말 저장고에 들어갑니다.

형태 3 : 볼 밀 해쇄 시스템의 프로세스 흐름도

형태 4 : 수직 연삭 가루 시스템의 프로세스 흐름도

형태 3에 나타난 프로세서 플로우는 두 단계 집진 시스템입니다. 과정은 복잡합니다, 많은 시스템 장비가 있고 많은 시스템 고장점이 있습니다. 시스템은 프로세스 레이아웃과 큰 발자국에 어려운 작동, 다중 제약을 특징으로 합니다. 비록 고농도 흡진장치가 요구되지 않지만, 상대적 투자는 또한 중요합니다.

형태 4에 나타난 프로세서 플로우는 중요한 집진 시스템입니다. 그것은 시스템의 주요 팬 임펠러에 단순 공정 유동과 더 적은 시스템 장비, 적은 시스템 고장 시점, 편리한 시스템 운영, 탄력적 처리 배치와 어떤 웨어라는 유리한 입장에 있지 않습니다. 그러나 그것은 상대적으로 비싼 고농도 흡진장치의 구성을 요구합니다.

비교를 통하여, 수직 그라인딩 공정이 단순하고 협역과 공간을 점령한다는 것이 발견될 수 있습니다. 수직 분쇄 자체는 파우더 집선장치를 가지고 있고, 더 적은 시스템 장비의 결과를 초래한 추가적 파우더 집선장치와 기중기를 요구하지 않습니다. 시스템은 소수의 결함 지점과 편리한 작동과 탄력적 처리 배치를 가집니다. 과정이 단순하다고, 설계는 소형이고, 야외에서 배열될 수 있습니다. 건축물 면적은 볼 밀 시스템의 약 70%이고 건물 공간이 볼 밀 해쇄 시스템의 약 50-60%입니다.

1.2 볼 밀 해쇄와 수직식 연마반의 비교가 체계도를 분쇄합니다

화석 연료 동력화차에서 사용된 HVM 종류 수직식 연마반 해쇄 시스템은 발전소의 원래 볼 밀 해쇄 시스템과 비교해서 있습니다.

표 1 : 석회암 분말 사전 준비 체계도의 비교

테이블 1으로부터, 볼 밀 밀링 시스템을 사용하는 것 수직 밀링 시스템을 사용하는 것 보다 10% 이상 투자를 거의 초래한다는 것이 보일 수 있습니다. 그러나, 모두 기술적이고 경제 지표는 수직 연삭 가루 시스템의 그것들 보다 낮습니다. 특히 소비 전력을 위해 단위 제품에 따르면, 수직 밀링 시스템은 볼 밀링 시스템보다 낮은 30% 내지 40%입니다. 수직 연삭 가루 체제가 기술적이고 경제 지표의 관점에서 볼 밀 분말 시스템보다 훨씬 월등하다는 것을 알 수 있습니다. 다른 기술적 인디케이터의 관점에서, 수직 연삭 가루 체제는 또한 더 훨씬 더 진보적입니다.

3、 결론 분석

볼 밀 밀링 시스템과 수직 밀링 시스템 사이의 포괄적 비교를 통하여, 볼 밀 밀링 시스템 에 수직 밀링 시스템의 이점이 다음과 같은다는 것이 보일 수 있습니다 :

(1) 생산 투자 비용의 심각한 감소

수직 연삭 가루 시스템은 단순한 프로세서 플로우와 소형의 레이아웃과 작은 발자국을 가지고 있습니다. 수직식 연마반 자체는 추가적 파우더 집선장치와 기중기 필요없이, 파우더 집선장치가 딸려 있습니다. 공장으로부터의 가스를 담 먼지가 직접적으로 고농도 주머니 흡진기에 의해 수집될 수 있어서 과정이 단순하다고, 설계는 소형이고, 야외에서 배열될 수 있습니다. 건축물 면적은 볼 밀링 시스템의 약 70%이고 건물 공간이 볼 밀링 시스템의 약 50-60%입니다.

(2) 다량 생산 효율, 에너지 보존과 환경 보호

수직식 연마반은 낮은 에너지 소모량으로, 물질을 부수기 위해 갈려 베드 물질층의 원칙을 채택합니다. 패각류 시스템의 소비 전력은 볼 밀 해쇄 시스템의 그것보다 낮은 30%~40% 입니다. 게다가, 원료 수분의 증가와 함께, 에너지 절약형 효과는 더 명백하고 볼 패이스팅의 어떤 현상이 없습니다. 수직식 연마반은 볼 밀에서 라이닝판으로 서로 부딪치거나 콜리딩 강철 볼의 금속 적취음을 가지고 있지 않고 따라서 소음이 낮으며, 그것이 볼 밀의 그것보다 낮은 20-25dB입니다. 게다가 수직식 연마반이 가득 찬 폐쇄 시스템을 도입하고 시스템이 음압밑에서 일하여서 어떤 먼지가 없고 환경이 깨끗합니다.

(3) 용이한 작동과 유지, 편리한 유지

수직식 연마반은 자동 제어 시스템을 갖추고 있으며, 그것이 리모콘을 달성할 수 있고, 작동하기 쉽습니다 ; 유압원통을 수리하고 로커암을 플립시킴으로써, 기업 다운시간의 손실을 줄이면서, 롤러 슬리브와 라이닝판을 대체하는 것은 편리하고 빠릅니다. 주요 연마 부품이 내마모재로 만들어진다는 사실 때문에, 웨어는 볼 밀의 그것만큼 빠르지 않습니다. 연마 부품의 유지가 단기간에 필요할지라도 분쇄체을 빈번한 교체는 달성될 수 있습니다

(4) 안정적 제품 품질과 쉬운 검출

제품의 화학조성은 안정적이고 입자 크기 분포가 획일적이며, 그것이 후속 제품 성능에 유익합니다. 재료가 단지 2-3 분 동안 수직식 연마반에 머무르는 반면에, 볼 밀에서 그것은 15-20 분 걸립니다. 그래서 수직 분쇄 제품의 화학조성과 훌륭함은 빨리 측정되고 보정됩니다.

(5) 분쇄체는 저마모와 고활용 금리와 저마모를 가지고 있습니다

분쇄체는 저마모와 고활용 금리를 가지고 있습니다. 분쇄 롤러와 수직식 연마반의 작전 동안 그라인딩 디스크 사이의 직접적 금속 콘택의 부족 때문에, 웨어는 작고 단위 제품 당 금속 소비가 일반적으로 5-10 그램 / 톤입니다 ; 내마모성 성분의 서비스 수명은 약 10000 시간 입니다.

(6) 높은 건조 용량

수직식 연마반은 물질을 옮기기 위해 허풍을 이용합니다. 물질을 고수분 내용으로 갈아댈 때, 흡입구 공기 온도는 제품이 필요한 최종 함수율을 만난다는 것을 보증하기 위해 제어될 수 있습니다. 수직식 연마반에서, 최고 20%까지 수분 함량과 자료는 마를 수 있습니다.

(7) 저소음과 더 덜 황사와 깨끗한 운영 환경

수직식 연마반의 작동 중에, 분쇄 롤러와 그라인딩 디스크는 직접적으로 서로 연락하지 않고 볼 밀에서 서로 부딪치거나 라이닝판을 때리는 강철 볼의 어떤 금속 적취음이 없습니다. 그러므로, 소음은 낮으며, 그것이 볼 밀의 그것보다 낮은 20-25 데시벨입니다. 게다가 수직식 연마반은 먼지를 터는 것 없이 음압을 작동하는 완전히 봉인된 시스템을 도입하고 환경이 깨끗합니다.