중국 Hefei Hengcheng Industrial Equipment Technology Co., Ltd 회사 뉴스

왜 수직 롤러 밀 을 선택 합니까? 수직 롤러 밀은 고효율적이고 에너지 절감 가공 장비이며, 위스, 슬래그, 시멘트, 석회암 및 석탄과 같은 재료를 가공하는 데 널리 사용됩니다. 전통적인 공 밀링과 비교하면 수직 롤러 밀링은 다음과 같은 장점을 제공합니다. ✔ **저 에너지 소비 ** ️ 30%~50%의 에너지를 절약하여 생산 비용을 크게 줄입니다✔ **대출력** ️ 대량 산업 생산에 적합한 대량 처리 능력✔ **일관된 입자 크기 ** △ 다양한 산업 요구 사항을 충족시키기 위해 조정 가능한 정밀도✔ **소형적 발자국**✔ **환경 친화적 및 효율적**   **우리 수직 롤러 밀 제품 시리즈** 우리는 다양한 재료와 생산 요구 사항을 충족시키기 위해 다양한 수직 롤러 밀 모델을 제공합니다. - **지프섬 수직 롤러 밀리**- ** 슬래그 수직 롤러 밀리 ** 윗우름 슬래그 및 철강 슬래그 분자를 깎는 데 이상적입니다.- **시멘트 수직 롤러 밀** ✓ 시멘트 품질을 향상시키기 위해 시멘트 원료와 클린커를 깎는 데 사용됩니다- ** 석회암 수직 롤러 밀리 ** 효율적으로 석회암 가루를 가공하여 발전소 탈황화, 건축 재료 및 기타 산업에 적용합니다   주요 장점 ❑ 왜 우리 를 선택 합니까? ** 20 년 산업 경험 ** 우리의 전문가 팀은 최적의 밀링 솔루션을 제공합니다**독일 기술, 지역 제조**** 맞춤형 디자인 ** ✅ 귀하의 특정 요구 사항을 충족시키기 위해 맞춤형 장비 구성** 지능형 제어 시스템 ****글로벌 서비스 네트워크** 설치, 시공, 교육 및 판매 후 서비스를 포함한 포괄적 인 지원   **선택된 프로젝트 사례** **파키스탄 - 대형 지프스 파우더 공장 **우리의 **HVM 시리즈 위직 롤러 밀 시스템 **를 채택하여 ** 40% 에너지 소비 감소 **와 함께 ** 20t / h **의 생산 능력을 달성했습니다. **동남아시아 - 슬라그 파우더 프로젝트**HVM 수직 롤러 밀링을 사용했으며, 매년 600,000 톤의 생산량을 제공하며 ** 주목할만한 경제적 이점을 얻었습니다. ** **중국 - 시멘트 그룹 현대화 **우리의 수직 롤러 밀 시스템으로 업그레이드 한 후, 클린커 밀링에서 ** 35% 낮은 전력 소비 **를 달성했습니다. 제안 및 상담 요청 효율적이고 에너지 절감적이며 신뢰할 수있는 수직 롤러 밀을 찾고 있다면 언제든지 저희에게 연락하십시오!우리의 엔지니어는 무료 기술 상담과 맞춤형 솔루션을 제공합니다. WhatsApp:+8617730201127 이메일:마고@hfvrm.com 웹사이트:http://hfvrm.com맙소사! 맙소사!  

우리는 다양한 프로젝트 사이트에서 우리의 진보 된 수직 롤러 밀의 성공적인 설치를 발표하는 것을 자랑스럽게 생각합니다. 이 고효율의 밀링 밀린은 석회연 / 석유 코크 / 석탄 가공을 위해 설계되어 에너지 절감, 낮은 유지 보수, 우수한 제품 정밀. 우리의 전문가 팀은 계획대로 프로젝트를 완료, 강화 신뢰성 있는 산업용 솔루션에 대한 우리의 헌신입니다. 인도네시아 CNI 니켈 철광 석탄 분말 수직 밀링 프로젝트 디버깅 사이트 산둥 석회 kiln 석탄 분말 준비 시스템 프로젝트 설치 장소 호난 석탄 분말 제조 시스템의 현장 리노베이션 프로젝트 광시 석회 kiln 석탄 분말 수직 밀링 프로젝트의 디버깅 사이트 안후이 석탄 석유 코크 분자 생산 시스템 설치 장소

15t/h 석탄 분말 준비 시스템 수직 석탄 공장 공식 사용 수직 밀 모델: HVM1400M 가공자재 종류: 비투미노스 석탄 및 앙트라시트 혼합 석탄 생산량: > 15t/h

중국 진시 주 샴라오에 있는 15t/h 석탄 분말 수직 공장 설치 작업이 완료되어 가동될 예정입니다! 헤페이 헨첸은 생산 라인을 위한 장기적인 서비스 팀과 좋은 기술과 책임있는 판매 후 서비스를 가지고 있습니다.모든 구성원들은 5년 이상의 직업 경험을 가지고 있으며,, 효율적이고 포괄적인 과학적인 고객 판매 후 서비스. 우리는 셀프 엔지니어링 건설의 전체 과정에 걸쳐 고객 판매 후 서비스를 제공할 수 있습니다,생산 라인 장비 설치, 생산 라인의 디버깅, 생산 라인이 표준을 충족하고 생산 용량을 달성 할 때까지, 고객들이 겪는 다양한 어려움과 문제를 해결합니다.그리고 사려 깊게, 세심하고 포괄적인 판매 후 서비스 연락처: 마고 (외교 무역 책임자)비즈니스 이메일: hcverticalrollermill@outlook.com왓츠앱: +86 17730201127 웨이차트: +86 17730201127

양압 밀집화상 공기 운반 시스템의 작동 원리: 밀집성 일관성 먼지 운반은 고체 가스 두 단계 흐름의 공기 운반 원리에 기초합니다.압축공기의 정적 및 동적 압력을 이용하여 고농도와 효율성을 갖춘 물질을 운반. 비행 재는 배인 펌프에서 완전히 유동화되고 유동화 될 때 운송되어야합니다. 전체 시스템은 가스 소스, 운송, 파이프 라인, 재 저장 및 제어 등 5 가지 부분으로 구성됩니다.운송 부품은 양자 운송 용량 요구 사항에 따라 대응 스펙의 운송기 (빈 펌프) 로 구성됩니다.각 컨베이어는 하나의 기계 또는 여러 단위로 구성된 시스템으로 작동 할 수있는 독립적인 단위입니다. 캔 펌프그것은 시스템의 핵심 부분이며, 건조한 재와 압축 공기가 완전히 혼합되고 유동화되어 시스템에서 원활한 작동을 가능하게합니다. 그것은 닫힌 철강 탱크입니다.입수 및 출구 밸브와 같은 지원 장비가 장착되어 있습니다., 유동화판, 레벨 게이저, 안전 밸브 등 창고 펌프 작동 원리:창고 펌프는 공기 노즐을 가진 압력 용기이며 먼지 전달 거리와 안정적인 작동, 높은 자동화,그리고 상대적으로 높은 압력을 가진 압축 공기를 전달 매체로 필요로 합니다.그것은 공기 압축기 세트를 장착해야합니다. 그것의 작업 과정은 로딩을 위해 먼저 배기가스 밸브와 공급 밸브를 열고,그 다음 재료가 가득 차있을 때 입력 밸브와 배기가스 밸브를 닫습니다., 실린더 압력화 밸브를 열고 실린더 안의 먼지를 제거하기 위해 공기를 압축합니다. 이러한 순환 방식으로 먼지는 밖으로 운반 될 수 있습니다. 1먹이 단계:공급 밸브는 개방 상태이며, 주요 입수 및 출구 밸브는 닫혀 있습니다. 뱅 펌프의 상부는 재 덤퍼에 연결되어 있습니다.먼지 수집기에 의해 수집 된 비행 먼지는 중력으로 또는 배출 기계를 통해 빈 펌프에 자유롭게 떨어집니다.. 재수준이 물질 수준 지표에서 완전한 신호를 보낼 수 있을 정도로 높을 때, 또는 시스템 공급 설정 시간에 따라, 공급 밸브가 닫히고, 배기가스 밸브가 닫히고,그리고 먹이는 상태가 끝납니다.. 2압력 유동화 단계:공급 단계가 완료되면 시스템이 자동으로 입수 밸브를 한 번 열습니다.가공 압축 공기는 흐름 제어 밸브를 통해 빈 펌프의 바닥에 있는 유동화 콘에 입력, 그리고 유동화 콘을 통과하여 모든 비행 먼지 입자를 균일하게 둘러싸고 동시에 배인 펌프 내부의 압력이 증가합니다.압력이 압력 센서가 신호를 보내는 지점에 도달하면, 시스템은 자동으로 배열 밸브를 열고 압력 유동화 단계가 끝납니다. 3운송 단계:방출 밸브와 2차 입수 밸브는 열리고, 1차 입수 밸브는 멈추지 않습니다.그리고 가스와 재의 혼합물은 방출 밸브를 통해 재 전달 파이프에 들어갑니다.. 플라이 애쉬는 항상 유체 상태에서 운반을 위해 운반 파이프 라인에 들어갑니다. 배인 펌프에 있는 플라이 애쉬가 운반 된 후 파이프 라인 압력이 감소합니다.그리고 캔 펌프 안의 압력이 감소압력 센서가 신호를 보내면, 2차 입수 밸브가 닫히고, 배인 펌프 안의 압력이 계속 감소하면, 압력 센서가 신호를 보내면,전달 단계가 끝납니다., 입수 및 출구 밸브는 열리고, 불기 단계로 들어갑니다. 4정화 단계:입수 및 출구 밸브는 열려 유지, 압축 공기는 빈 펌프와 재 운반 파이프 라인을 정화 하기 위해 사용 됩니다. 일정 기간 후 정화 완료 됩니다.그리고 입구 밸브가 닫혀 있습니다.칸 펌프 안의 압력이 정상 압력으로 떨어지면, 출구 밸브는 닫히고, 입력 및 배기가스 밸브는 열립니다.시스템이 한 컨베이어 사이클을 완료하고 자동으로 다음 컨베이어 사이클에 들어가.

밀도가 높은 기압 운송 시스템의 구성밀도가 높은 기압 운송은 높은 농도 비율, 높은 혼합 비율 및 낮은 유동률을 가진 운송의 한 종류입니다.물질은 플러그 또는 모래 덩어리 형태로 파이프 라인에서 앞으로 밀어운송 전력의 주요 원천은 물자 운송을 달성하기 위해 재료 플러그의 앞과 뒷 사이의 압력 차이입니다.주로 압축 공기 공급 시스템을 포함하는, 공급 시스템, 제어 시스템, 파이프 라인 시스템, 재료 창고 및 보조 시스템.1) 압축 공기 소스 시스템은 주로 공기 압축기, 기름 제거 기계, 건조기, 공기 저장 탱크 및 파이프 라인으로 구성됩니다.주로 재료 운송 및 공기 제어 부품에 고품질 압축 공기를 공급합니다.고압 루트 블로어는 또한 짧은 거리 운송에 대신 사용할 수 있습니다.2) 재료 공급 시스템의 주요 목적은 저압 컨테이너에서 고압 운반 파이프 라인으로 물질을 공급하는 것입니다.고압 파이프라인에 들어가면 압축 공기와 균등하게 섞여있는 것을 최대한 보장합니다.현재 일반적인 공급 장치에는 주로 시로 공기 운반 펌프가 있으며, 운반 거리가 멀지 않은 경우 고압 회전 공급 장치도 사용할 수 있습니다.우리 회사가 사용하는 주요 공급 장치에는 F형 시로 공기 운반 펌프가 있습니다., V형 실로 공기 운반 펌프, L형 실로 공기 운반 펌프.3) 제어 시스템은 주로 마이크로프로세서 기반의 프로그래밍 가능한 제어기 PLC에 의해 제어되며, 이는 지역 수동 제어, 자동 제어,또는 원격 컴퓨터 중앙 제어다양한 기계 구성 요소의 작용은 수송 시스템의 다양한 제어 구성 요소의 자동 작동 및 데이터 수집을 달성 할 수 있습니다.또한 수동 작동 스위치 기능이 제공됩니다.4) 파이프 라인 시스템에는 전달 파이프 라인, 팔꿈치, 필요한 지름 변경 및 공기 공급 밸브가 포함됩니다.주로 물질이 외부에 오염을 일으키지 않고 폐쇄 상태에서 운송되도록 보장합니다., 그리고 파이프 막힘의 발생을 방지하기 위해 운송 과정에서 가스와 재료의 혼합 상태를 보장합니다.5) 재료 창고 및 보조 시스템에는 주로 재료 창고, 재료 수준 측정기, 압력 진공 방출 밸브, 먼지 수집기, 배출 밸브 등 장치가 포함됩니다. 밀도가 높은 기압 운반기의 특성:*단순한 장비 구성, 작은 발자국, 낮은 유지보수 비용*물질과 가스 비율이 높고, 물질 운송 농도가 높고, 시스템 가스 소비가 낮습니다.*물질 운반의 낮은 흐름 속도는 재료 손상 및 장비 및 파이프 라인 마모를 줄입니다.* 유연한 운반 파이프 라인 배치, 중앙 집중, 분산, 높은 높이, 중장거리 및 큰 용량 운반을 달성;* 칸 펌프는 현장의 실제 필요에 따라 병렬 또는 시리즈로 사용될 수 있으며 연속적인 재료 운송을 달성합니다.* 제어 시스템은 PLC 중앙 제어, 수동 또는 자동 제어 설정, 높은 수준의 자동화를 채택합니다.* 밀폐 된 운송, 물류는 습도, 오염 및 다양한 기후 조건에 영향을받지 않으며 생산 및 환경 보호를 촉진합니다.* 불안정한 화학적 특성을 가진 물질에 대해 무활성 가스 운송을 사용할 수 있습니다.* 운송 과정에서 혼합, 분쇄, 분류, 건조, 냉각, 먼지 제거 등과 같은 여러 프로세스 작업이 동시에 수행 될 수 있습니다.* 높은 밀링 특성을 가진 소재를 운송하는 데 적합합니다. 석탄 가루, 발전소 비행 재, 철강 공장 비행 재, 알루미늄 산화물 가루, 다양한 광물 가루, 발사 모래, 시멘트,화학 원자재, 등등

우리 회사는 현재 내화물 산업의 보크사이트 광석 분쇄 분야에 종사하고 있으며 가동에 들어갔습니다.프로젝트 1 : 내몽골 * * 하이테크 내화물(주) 200,000 t/y Alumina HVM2200X가공 재료 유형: 보크사이트, 카올린메인 모터 출력: 900kW용량: ≥ 35t/h제품 섬도: 325 메쉬, 90% 통과  

석회암 해쇄 시스템에서 수직식 연마반과 볼 밀의 비교 1. 시설 구조 해석 1. 볼 밀 볼 밀은 수평 실린더와 물질을 공급하고 방출하기 위한 원축과 숫돌두로 구성됩니다. 실린더는 분쇄체 안과 긴 실린더입니다. 일반적으로, 그것은 강철 볼이고 다른 지름과 어떤 비율에 따라 실린더 안으로 로딩됩니다. 분쇄체는 또한 강철편으로 만들어질 수 있습니다. 물질은 연삭물의 입자 크기에 따라 선택되고 물질이 볼 밀의 공급 단부에 있는 원축을 통하여 실린더 안으로 로딩됩니다. 볼 밀이 회전할 때, 분쇄체는 불활동, 원심력과 마찰의 행동으로 인해 가까운 실린더 이 담긴 라이닝판에 첨부됩니다. 실린더는 뺏기고 그것이 확실한 높이에 보내질 때, 그것은 자체 중력으로 인해 아래 던져지고 떨어지는 분쇄체가 발사체와 같은 실린더에서 물질을 압도합니다. 자재는 스피랠리 그리고 고르게 공급 장치에 의해 피딩하는 원축을 통하여 공장의 상원에 입력됩니다. 챔버에서 계단형 복공판 또는 물결모양 복공판이 있고 다른 사양의 강철 볼이 내부에 설치됩니다. 실린더의 회전은 확실한 높이로 강철 볼을 가져오기 위한 원심력을 생산합니다. 떨어진 후, 그것은 재료를 강타하고 부술 것입니다. 자재는 그리고 나서 단일 구획을 통한 두번째 창고 안으로, 첫번째 창고에서 조잡한 그라인드를 얻습니다. 두번째 창고는 평평한 라이너를 가지고 있고, 또한 볼로 가득 찬 후, 다시 자재를 부숩니다. 파우더는 분쇄 작동을 완료하기 위해 방출 그레이트를 통하여 방출됩니다. 실린더의 회전 동안, 분쇄체는 또한 슬리핑의 현상을 가지고 있습니다. 슬라이딩 프로세스 동안, 물질은 압박하는 영향을 받습니다. 효과적으로 압박하는 효과를 이용하기 위해, 물질을 부술 때 일반적으로 20개 메쉬, 파티션 보드에 의해 양구간으로 나뉘어진 압박하는 본체 실린더의 더 큰 입자 크기와 함께, 그것은 두배 창고가 됩니다. 자재가 첫번째 창고에 들어갈 때, 그것은 강철 볼에 의해 압도됩니다. 자재가 두번째 창고에 들어갈 때, 스틸 포징은 자재를 부수고 훌륭하게 접지 물질이 방전 단부로부터 움푹 파입니다. 샤프트 방출, 때 물질을 모래 2 번 슬래그, 조잡한 비산재와 같은 작은 사료 입자로 갈아대면서, 공장 실린더가 분할 없이 단일 사일로 공장일 수 있고 압박하는 양이 또한 스틸 섹션 동안 사용될 수 있고 .   2. 수직식 연마반 수직식 연마반은 이상적 대규모 분쇄 장비이고 넓게 시멘트, 전력, 야금학, 화학 산업, 비 금속 광물과 다른 산업에 사용했습니다. 그것은 압도적, 건조, 압박하는, 등급과 컨베잉을 통합하고, 다량 생산 효율을 가지고 있습니다. 그것은 블록, 입상과 분말 원료를 필요한 분말 소재로 잘게 부수어 만들 수 있습니다. 형태 2 : 수직식 연마반 구조물의 계통도 수직식 연마반의 작업 원칙 : 모터는 회전하기 위해 그라인딩 디스크를 운전하기 위해 환원제를 운전하고 지상이라는 것 자재가 에어록 전력 공급 장치에 의해 회전하는 그라인딩 디스크의 센터에 보내집니다. 원심력의 작용에서, 재료는 그라인딩 디스크의 주변에 이동하고, 압박하는 롤러 테이블에 들어갑니다. 수력 장치와 변속기 암의 작용에서, 분쇄 롤러는 롤러 테이블에서 연삭력을 재료에 응용하고 재료가 구축과 시어링에 의해 압도됩니다. 동시에, 바람은 걱정거리를 둘러싼 바람 벨소리로부터 고속으로 위로 향하여 분사되고 접지 물질이 바람 벨소리에 고속 기류에 의해 폭파됩니다. 한편으로는, 더 조잡한 물질은 재분말화를 위한 걱정거리에 뒤로 불어집니다 ; 물질은 마르고 미세 분말이 분류를 위한 허풍에 의해 분리대 안으로 보내집니다. 자격 있는 미세 분말은 기류와 함께 공장을 빠져나가고, 제품으로서 수집 장비를 먼지에 의해 수집됩니다. 그것은 최근에 연방 물질과 함께 재그라인딩되고 이 주기가 연마의 전체 과정을 완료할 것입니다. 3. 볼 밀과 수직식 연마반의 분쇄 메커니즘 3.1 볼 밀의 분쇄 메커니즘 우리 모두가 전통적 분쇄 장비로서, 안 것처럼, 볼 밀은 항상 자재의 분쇄 작동의 독점적 지위에서 있었습니다. 볼 밀의 분쇄 메커니즘의 다음과 같은 결함 때문에, 에너지의 효과적 활용률은 극단적으로 낮습니다. 데이터 보고에 따르면, 일반적으로 단지 1 내지 3 %. 그러므로, 분쇄 작동의 에너지 절약은 또한 안에 에너지 절약과 소모 감소에 주목되어야 한 문제 중 하나입니다. 볼 밀의 분쇄 메커니즘은 영향과 연마와 그것의 특성을 기반으로 합니다 : (1) 동시에 확실한 높이에 수많은 톤, 엄청난 분쇄체 중 심지어 백과 물질을 가져오는 것이 필요합니다 ; (2) 물질에 작용하는 분쇄체의 군은 매우 변하며, 그것이 인간들을 제어될 수 없습니다 ; (3) 분쇄체와 그리고 분쇄체와 라이너 사이에 쓸모없는 충돌이 있고 다량의 에너지가 낭비됩니다 ; (4) 분쇄 현상은 존재합니다 ; (5) 시끄러운 소음, 일반적으로 100-120dB (소음 레벨) ; (6) 분쇄체는 다량을 좋아합니다. 과거에 수입 재료, 등의 입자 크기를 줄이면서, 연마 가공 시스템의 에너지 절약형 변환은 공장 안에서 분쇄체, 환기의 단계적변화를 조정하면서, 마광 기안 붙임, 칸막이 접시를 향상시키는 것과 같은, 볼 밀 자체와 그것의 시스템의 변환으로 제한되었습니다. 생산과 저장 에너지를 늘리는 특정한 효과를 달성했지만, 볼 밀의 분쇄 메커니즘에 존재하는 문제를 근본적으로 해결하지 않았습니다. 3.2 수직식 연마반의 분쇄 메커니즘 수직식 연마반이 물질을 부술 때, 그것은 내부에 2 팽팽하게 눌러진 롤링부재의 표면을 통하여 느슨한 소재에 의해 형성된 물질 베드를 짜내고, 점진적으로 파우더 안으로 그들을 압도하거나 부숩니다. 수직식 연마반에서 분쇄 롤러는 움직일 수 있고 분쇄압이 롤러 사이의 더 갭에 채워진 압축된 물질 베드로 전해집니다. 수직식 연마반 작동은 다음과 같은 주요 특징을 가지고 있습니다 : (1) 자재 위의 분쇄 롤러의 군은 자재와 장비 위의 군이 획일적이고 끊임없이 계속된다는 것을 보증하기 위해 인위적으로 제어될 수 있습니다. (2) 자격 있는 미세 분말은 제시간에 해결될 수 있습니다. (3) 수직 압연체는 저잡음 활동을 실현합니다. (4) 망가지고, 갈리고, 마르고, 등급이고 알리는 5 절차를 통합합니다. 수직식 연마반의 합리적 구조와 연삭 방법 때문에, 수직식 연마반의 분쇄 효율은 볼 밀의 그것보다 높습니다. 연마 가공 시스템의 2、 분석 1. 볼 밀과 수직식 연마반 분쇄 계획의 비교 1.1 볼 밀 분쇄와 수직식 연마반 분쇄를 위한 프로세스 계획의 비교 석회암 연마는 수직식 연마반 또는 볼 밀을 사용하여 행해질 수 있습니다. 수직식 연마반의 상부는 분리대가 딸려 있습니다. 공기 링 밸브를 조정함으로써, 제품 훌륭함은 바뀔 수 있고 공장 안에 있는 물질 베드의 부하가 획일적이고 안정적일 수 있습니다. 파우더가 공장에서 해고된 후, 그것은 수집을 위해 배기팬 기류와 펄스 주머니 흡진기에 들어가고, 그리고 나서 형태 4에 나타난 바와 같이, 수평 및 수직 반송기계를 통하여 저장을 위해 석회석 미분말 저장고에 들어갑니다. 만약 파우더가 방출된 후, 그것이 볼 밀이면, 그것이 처음으로 구분을 위한 효율적 파우더 집선장치를 통과합니다. 파우더 집선장치는 가변 주파수 모터에 의해 가동되고 수직적으로 회전하는 회전자를 가지고 있습니다. 날개의 속도와 파우더 집선장치의 환기비를 조정함으로써, 완성품의 훌륭함은 조정됩니다. 정렬된 거친 소재는 더욱 갈리기 위한 스크류 건베이어를 통하여 공장의 주입구로 반송합니다. 필요한 훌륭함과 파우더는 수집을 위해 배기팬 기류와 함께 펄스 주머니 흡진기에 들어가고, 그리고 나서 형태 3에 나타난 바와 같이, 수평 및 수직 반송기계를 통하여 저장을 위해 석회석 미분말 저장고에 들어갑니다. 형태 3 : 볼 밀 해쇄 시스템의 프로세스 흐름도 형태 4 : 수직 연삭 가루 시스템의 프로세스 흐름도 형태 3에 나타난 프로세서 플로우는 두 단계 집진 시스템입니다. 과정은 복잡합니다, 많은 시스템 장비가 있고 많은 시스템 고장점이 있습니다. 시스템은 프로세스 레이아웃과 큰 발자국에 어려운 작동, 다중 제약을 특징으로 합니다. 비록 고농도 흡진장치가 요구되지 않지만, 상대적 투자는 또한 중요합니다.   형태 4에 나타난 프로세서 플로우는 중요한 집진 시스템입니다. 그것은 시스템의 주요 팬 임펠러에 단순 공정 유동과 더 적은 시스템 장비, 적은 시스템 고장 시점, 편리한 시스템 운영, 탄력적 처리 배치와 어떤 웨어라는 유리한 입장에 있지 않습니다. 그러나 그것은 상대적으로 비싼 고농도 흡진장치의 구성을 요구합니다.   비교를 통하여, 수직 그라인딩 공정이 단순하고 협역과 공간을 점령한다는 것이 발견될 수 있습니다. 수직 분쇄 자체는 파우더 집선장치를 가지고 있고, 더 적은 시스템 장비의 결과를 초래한 추가적 파우더 집선장치와 기중기를 요구하지 않습니다. 시스템은 소수의 결함 지점과 편리한 작동과 탄력적 처리 배치를 가집니다. 과정이 단순하다고, 설계는 소형이고, 야외에서 배열될 수 있습니다. 건축물 면적은 볼 밀 시스템의 약 70%이고 건물 공간이 볼 밀 해쇄 시스템의 약 50-60%입니다.   1.2 볼 밀 해쇄와 수직식 연마반의 비교가 체계도를 분쇄합니다 화석 연료 동력화차에서 사용된 HVM 종류 수직식 연마반 해쇄 시스템은 발전소의 원래 볼 밀 해쇄 시스템과 비교해서 있습니다. 표 1 : 석회암 분말 사전 준비 체계도의 비교 프로그램 프로젝트 계획 1 계획 2 생산 능력(t/h) ≥40 ≥35 제품 훌륭함 325 메쉬 90% 통과 250 메쉬 90% 통과 제품 전력 Consumption(kWh/t) ~35 ~60 연마 Moisture(%)에 들어가도록 허용됩니다 ≤15 ≤5 압박하는 재료(MM)의 무방한 결정립 크기 ≤40 ≤25 공장 메인 모터 전원(kW) 560~630 1500 분말 분리제 당신 자신의 것을 가져오세요 시스템은 재구성됩니다 시스템 설치된 능력(kW) 920 ~2200 장비 값 (1만) 공장 500 380 시스템 장치 ≤700 ≤750 구조 비용(1만) ≤30 ≤85 설치 비용(1만) ≤15 ≤42 전체 투자(1만) ≤805 ≤877 소음(dB) ≤85 ≥100 건조 용량 큽니다 소형 시스템 통풍 용적 큽니다 소형 량 시스템 장비 점검 소형 큽니다 시스템 프로세스 단순물 복합체 시스템 호스트 프로세스 레이아웃 실내 실내   테이블 1으로부터, 볼 밀 밀링 시스템을 사용하는 것 수직 밀링 시스템을 사용하는 것 보다 10% 이상 투자를 거의 초래한다는 것이 보일 수 있습니다. 그러나, 모두 기술적이고 경제 지표는 수직 연삭 가루 시스템의 그것들 보다 낮습니다. 특히 소비 전력을 위해 단위 제품에 따르면, 수직 밀링 시스템은 볼 밀링 시스템보다 낮은 30% 내지 40%입니다. 수직 연삭 가루 체제가 기술적이고 경제 지표의 관점에서 볼 밀 분말 시스템보다 훨씬 월등하다는 것을 알 수 있습니다. 다른 기술적 인디케이터의 관점에서, 수직 연삭 가루 체제는 또한 더 훨씬 더 진보적입니다.   3、 결론 분석 볼 밀 밀링 시스템과 수직 밀링 시스템 사이의 포괄적 비교를 통하여, 볼 밀 밀링 시스템 에 수직 밀링 시스템의 이점이 다음과 같은다는 것이 보일 수 있습니다 : (1) 생산 투자 비용의 심각한 감소 수직 연삭 가루 시스템은 단순한 프로세서 플로우와 소형의 레이아웃과 작은 발자국을 가지고 있습니다. 수직식 연마반 자체는 추가적 파우더 집선장치와 기중기 필요없이, 파우더 집선장치가 딸려 있습니다. 공장으로부터의 가스를 담 먼지가 직접적으로 고농도 주머니 흡진기에 의해 수집될 수 있어서 과정이 단순하다고, 설계는 소형이고, 야외에서 배열될 수 있습니다. 건축물 면적은 볼 밀링 시스템의 약 70%이고 건물 공간이 볼 밀링 시스템의 약 50-60%입니다.   (2) 다량 생산 효율, 에너지 보존과 환경 보호 수직식 연마반은 낮은 에너지 소모량으로, 물질을 부수기 위해 갈려 베드 물질층의 원칙을 채택합니다. 패각류 시스템의 소비 전력은 볼 밀 해쇄 시스템의 그것보다 낮은 30%~40% 입니다. 게다가, 원료 수분의 증가와 함께, 에너지 절약형 효과는 더 명백하고 볼 패이스팅의 어떤 현상이 없습니다. 수직식 연마반은 볼 밀에서 라이닝판으로 서로 부딪치거나 콜리딩 강철 볼의 금속 적취음을 가지고 있지 않고 따라서 소음이 낮으며, 그것이 볼 밀의 그것보다 낮은 20-25dB입니다. 게다가 수직식 연마반이 가득 찬 폐쇄 시스템을 도입하고 시스템이 음압밑에서 일하여서 어떤 먼지가 없고 환경이 깨끗합니다.   (3) 용이한 작동과 유지, 편리한 유지 수직식 연마반은 자동 제어 시스템을 갖추고 있으며, 그것이 리모콘을 달성할 수 있고, 작동하기 쉽습니다 ; 유압원통을 수리하고 로커암을 플립시킴으로써, 기업 다운시간의 손실을 줄이면서, 롤러 슬리브와 라이닝판을 대체하는 것은 편리하고 빠릅니다. 주요 연마 부품이 내마모재로 만들어진다는 사실 때문에, 웨어는 볼 밀의 그것만큼 빠르지 않습니다. 연마 부품의 유지가 단기간에 필요할지라도 분쇄체을 빈번한 교체는 달성될 수 있습니다   (4) 안정적 제품 품질과 쉬운 검출 제품의 화학조성은 안정적이고 입자 크기 분포가 획일적이며, 그것이 후속 제품 성능에 유익합니다. 재료가 단지 2-3 분 동안 수직식 연마반에 머무르는 반면에, 볼 밀에서 그것은 15-20 분 걸립니다. 그래서 수직 분쇄 제품의 화학조성과 훌륭함은 빨리 측정되고 보정됩니다.   (5) 분쇄체는 저마모와 고활용 금리와 저마모를 가지고 있습니다 분쇄체는 저마모와 고활용 금리를 가지고 있습니다. 분쇄 롤러와 수직식 연마반의 작전 동안 그라인딩 디스크 사이의 직접적 금속 콘택의 부족 때문에, 웨어는 작고 단위 제품 당 금속 소비가 일반적으로 5-10 그램 / 톤입니다 ; 내마모성 성분의 서비스 수명은 약 10000 시간 입니다.   (6) 높은 건조 용량 수직식 연마반은 물질을 옮기기 위해 허풍을 이용합니다. 물질을 고수분 내용으로 갈아댈 때, 흡입구 공기 온도는 제품이 필요한 최종 함수율을 만난다는 것을 보증하기 위해 제어될 수 있습니다. 수직식 연마반에서, 최고 20%까지 수분 함량과 자료는 마를 수 있습니다.   (7) 저소음과 더 덜 황사와 깨끗한 운영 환경 수직식 연마반의 작동 중에, 분쇄 롤러와 그라인딩 디스크는 직접적으로 서로 연락하지 않고 볼 밀에서 서로 부딪치거나 라이닝판을 때리는 강철 볼의 어떤 금속 적취음이 없습니다. 그러므로, 소음은 낮으며, 그것이 볼 밀의 그것보다 낮은 20-25 데시벨입니다. 게다가 수직식 연마반은 먼지를 터는 것 없이 음압을 작동하는 완전히 봉인된 시스템을 도입하고 환경이 깨끗합니다.                      

1. HVM 타입 수직식 연마반의 구조 원리   HVM 시리즈 수직식 연마반의 구조물 주 다이어그램 모터는 회전하기 위해 차례로 압연기 롤강을 운전하는 기어 박스를 운전합니다. 재료는 로터리피더로부터 압연기 롤강의 센터로 공급됩니다. 원심력 하에, 압연기 롤강의 모서리에 가까워지고, 롤러압 하에 갈리고 가위질하면서, 재료는 그것이 구축에 의해 압도되는 압박하는 롤러 테이블에 들어갑니다. 허풍은 고속으로 압연기 롤강에 바람 벨소리로부터 고르게 분출하고 접지 물질이 바람 벨소리에 고속 공기 흐름에 의해 폭파됩니다. 한편으로는, 거친 소재는 다른 한편, 다시 지상이라는 것 압연기 롤강에 뒤로 불어지고, 부유물이 마르고 미세 분말이 등급화될 분리대로의 허풍에 의해 보내집니다. 자격 있는 미세 물질은 공기 흐름으로 공장을 빠져나가고, 제품으로서의 흡진장치에 의해 수집됩니다. 자격이 없는 굵은 가루는 분리대 블레이드의 작용에서 압연기 롤강으로 후퇴하고, 새로 공급된 물질로 다시 땅이고 전체 그라인딩 공정까지, 기타가 완료됩니다.   HVM 시리즈 수직식 연마반을 그린 외형도 2. 구조물에서 HVM 타입 수직식 연마반과 레이몬드밀 사이의 비교 HVM 종류 수직식 연마반의 구동 시스템은 높은 추진 효율과 낮은 불량 발생률로, 결합을 통하여 모터와 기어 박스 사이의 직접적 연관의 구조를 채택합니다. 그것이 정상적으로 사용되면 기어 박스는 5년을 적어도 안에 해체되고 수리될 필요가 없는 전문화된 제조의 제조된 성숙하고 믿을 만한 제품입니다. 잘 오일 누출 없이, 밀봉되어 그것은 단지 매일 유지 관리가 필요하고 예비품이 쉽게 대체될 수 있습니다.   HVM 시리즈 수직식 연마반의 장치를 운전하기 레이몬드밀의 구동 시스템은 낮은 추진 효율과 높은 실패 율로, 벨트에 의해 가동된 모터와 기어 박스의 구조를 채택합니다. (비용을 줄이기 위해) 레이몬드밀 제조사들에 의해 독립적으로 설계되고 제조되어 기어 박스는 가난하게 빈번한 오일 누출과 실패 유지로, 밀봉되고 불편하게 구멍에 그것이 일반적으로 배열되는 이후 유지됩니다. 게다가 예비품은 심하게 주문자 상표 부착 방식들에 의존합니다.   레이몬드밀의 장치를 운전하기 원리를 부수는 것에 HVM 종류 수직식 연마반과 레이몬드밀과 연삭 부의 구조물 사이의 비교 HVM 유형 수직식 연마반의 압박하는 원칙은 물질 베드를 통하여 물질을 부수는 것입니다. 롤러와 압연기 롤강 사이에 함께, 물질은 압연기 롤강이 회전하고 롤러가 회전한 것처럼 안정적 물질층과 압도됩니다 (지지하는 독립적 수량 부하 시스템을 통하여). 압연기 롤강과 롤러 사이의 어떤 직접 접촉이 없은 것처럼, 연삭 방법은 효율적, 어떤 벽난로, 낮은 압박하는 웨어가 아니고, 효과적으로 가연성이고 폭발 물질을 위해 안전합니다. 주요 연삭 부로서, 롤 슬리브와 그라인딩 디스크 라이너는 8000 시간 이상의 서비스 수명과 함께, 고크롬 다원 자계 합금재로 만들어집니다. 모듈 설계 때문에, 롤 슬리브와 그라인딩 디스크 라이너는 쉽게 대체되고 유지됩니다. 롤러에서의 분쇄압은 액체 + 가스에 의해 압력을 받습니다. 롤러압과 상승은 현장에 리모콘 또는 수동 작동에 의해 조정될 수 있습니다. 공장 유압 시스템은 유압 시스템, 실린더, 축적자와 송유관을 포함합니다. 유압력은 실린더에 의해 실현될 수 있고 축적자가 쿠션닝 역할을 합니다. 롤러 슬리브는 거꾸로 할 수 있습니다 ; 롤러는 동시에 분쇄 챔버에서 또는 각각 수리 및 정비에게 편리한 유압 시스템으로 돌려질 수 있습니다 ; 레이몬드밀의 압박하는 원칙은 롤러가 팽팽하게 원심력의 작용에서 연마 링에 롤링되고 물질이 롤러와 연마 링의 중앙에 삽에 의해 삽으로 퍼지고 보내지고, 분쇄압의 작용에서 파우더에 밀어 닥칭다는 것입니다. 어떤 독립적 유압 시스템이 없고 물질이 낮은 분쇄 효율의 결과를 초래한 원심력의 작용에서 롤러와 연마 링과 무질서한 충돌에 의해 압도된다는 것을 알 수 있습니다. 롤러와 연마 링과 필연적으로 직충돌은 또한 많은 쓸모없는 일을 만들 뿐만 아니라, 연삭 부의 불필요한 마모를 야기시켜서, 연삭 부가 2-3개월에 대체되고 유지될 필요가 있습니다. 게다가 금속 연삭 부와 직충돌은 쉽게 벽난로를 생산할 수 있고 폭발 사고가 가연성이고 폭발 물질이 큰 잠재력의 안전상 위험으로, 지상일 때 발생할 가능성이 많습니다. 레이몬드밀의 연삭 부는 롤러와 고리이고 망간 강철로 만들었으며, 그것이 자주 가난한 마모 방지로 인해 대체되 (적어도 일년에 두 번)과 유지되기가 어렵습니다.파우더 분리 시스템에서 HVM 유형 수직식 연마반과 레이몬드밀 사이의 비교 HVM 타입 수직식 연마반은 단락 회로 견딜수 있는 동적-정적 분리대를 채택합니다. 농형으로 고안되어 분리대 회전자는 정적 블레이드와 재활용 콘으로 추가되며, 그것이 제품의 훌륭함을 제어하도록 편리할 뿐만 아니라 있는 그러나 또한, 콘을 통하여 다시 땅이기 위해 자격이 없는 재료 가을을 압연기 롤강의 센터로 만들 수 있습니다. 동익이 회전할 때, 상부는 약간의 어떤 양의 압력을 생산하며, 그것이 더스트-베어링 가스가 그러므로 피너 분쇄 제품과 좋은 조절 범위 넓이게 하면서, 분리대 블레이드를 통과하도록 강요합니다. 중요성은 공장에서 불규칙 이동을 제한하기 위해 파우더 지역과 조절 입자 움직임을 선택하는 것 이어야 합니다. 동적 날개와 가이드 블레이드, 동적 날개의 회전 속도, 가이드 블레이드의 수와 기하학적 사이즈와 날개 위의 공기 밀봉의 배열 사이의 간격의 조정을 통하여, 거대 입자는 효과적으로 완성품에 들어가고, 그러므로 주기 부하를 줄이고 분쇄 효율을 향상시키는 것이 못하도록 됩니다. 가연성이고 폭발 물질을 위해, 분리대는 제시간에 폭발을 공개하기 위해 방폭 밸브로 설치됩니다.   HVM 일련 수직식 연마반의 동적-정적 파우더 분리 시스템 레이몬드밀의 파우더 분리 분석기는 낮은 파우더 분리 효율, 고저항체와 작은 벌금 조절 범위를 가지고 있는 단순한 동적 파우더 분리 구조를 채택합니다.   레이몬드밀의 분류기   골조와 압연체에서 HVM 종류 수직식 연마반과 레이몬드밀 사이의 비교   HVM 타입 수직식 연마반의 골조는 오래간 18-20mm 강철판으로 용접되고, 수리될 수 있습니다. 레이몬드밀의 프레임은 대부분 저비용 결절성 주철로 던져지며, 그것이 오래가지 않습니다. 한때 손상되어 그것은 가난한 용접 성능으로 인해 수리될 수 없습니다. HVM 타입 수직식 연마반의 쉘은 18 밀리미터 강철판으로 만들어지고 쉘 안에 있는 10-12mm의 두께와 16Mn 쉘 라이너가 있습니다. 15,000 시간의 서비스 수명과 함께, 라이너는 볼트에 의해 고쳐지고, 쉽게 대체될 수 있습니다. 디자인의 덕택으로, HVM 유형 수직식 연마반의 외피는 지치는 것 없이 0.35 MPa의 폭발 충돌에 견딜 수 있습니다. 레이몬드밀의 외피는 가난한 파열 저항력과 마모 방지로, 상대적으로 가늘고 압연체가 쉽게 지칠 수 있습니다.   HVM 유형 수직식 연마반 (왼쪽), 레이몬드밀 (가운데)과 레이몬드밀 (오른쪽)의 폭발 사고 결론 수많은 실제적인 공학 건을 통하여, 수직식 연마반이 하기 장점을 가지는다는 것이 입증됩니다 : (1) 고출력과 저 전력 소모. 수직식 연마반은 가장 낮은 분쇄 에너지 소비와 가장 높은 분쇄 효율로, 구축과 연마를 채택합니다. 접지 물질은 좋은 훌륭함, 균일한 입자 크기와 큰 생산을 가지고 있습니다. (2) 작은 매체 웨어, 고품질 순도와 취약 분야의 긴 서비스 라이프. 이것은 롤러 슬리브가 그라인딩 디스크 라이너와 직접적으로 접촉하지 않고 고크롬 다중 합금 위아르-레지스팅 소재가 내마모성 소재로 채택되기 때문이고 취약 분야의 서비스 수명이 3-4 번 이상 레이몬드밀의 그것입니다. (3) 저소음, 어떤 먼지 공해. 시스템은 직접적 금속 충돌 없이 실내압력에 일하고 완성품의 회수율이 환경적 보호 대가를 구하는 거의 100%입니다. (4) 제품의 훌륭함은 잘 조정됩니다. 수직 밀 시스템은 경미한 오버-그린링과 고효율로, 동적-정적 분말 분리제에 의하여 80과 400 사이에 제품의 훌륭함을 조정할 수 있습니다. (5) 손으로 작동하고 자동적으로 있을 수 있고, 멀리 그러므로 매우 차후 생산비를 줄이면서, 장비와 생산이,와 함께 큰 생산량, 저 전력 소모, 좋은 에너지 절약형 효과를 제어했다고 주장할 필요가 없습니다. (6) 레이몬드밀의 한정 용량 때문에, 대규모 생산은 동시에 여러 레이몬드밀의 작전을 요구합니다. 이런 방식으로, 그것은 다량의 땅을 요구하고 토목 공학에 대한 투자와 생산 인력으로서의 인건비의 증가가 관리에 필요합니다. 레이몬드밀 당 비용이 그것 보다 낮을 지라도 수직식 연마반에 따르면, 레이몬드밀을 위한 동반한 투자비와 후속 생산과 유지 비용은 수직식 연마반을 위한 그것 보다 휠씬 더 높습니다. 초미세 분말 처리 산업은 노동 집약적, 낮은 부가가치와 규모 효과적 업계에 속합니다. 그러므로, 핵심은 믿을 만한 장비를 선택하는 것이며, 그것이 진보적이고 적용 가능하고, 환경적으로 우호적이고, 안정적이고 오래가고, 실패 율에서 낮고 유지하고 소비와 저장 비용을 줄이도록 쉽습니다. 새롭고 유일한 압박하는 원리 때문에, 합리적이고 믿을 만한 구조와 높은 내마모성 합금 성분, 효율적, 에너지 절약과 환경적으로 우호적 수직식 연마반은 레이몬드밀과 공 분쇄기와 같은 다른 분쇄 장비보다 월등합니다.

연마 가공 시스템의 관점에서, 우리는 목표로 지정된, 성숙한, 믿을 만하고 안전하고 효율적 분쇄 기술과 수분, 분쇄성, 제품 훌륭함과 안전과 같은 다양한 산업에서 여러가지 유형의 물질의 다른 물리적이고 화학적 특성을 목표로 삼는 장비를 지원하는 것 개발했습니다. 핵심 장비는 갈리기 위해 쉽게 분쇄하기가 예외적으로 어려운 것으로부터, 마르기 위한 고습도로부터의 재료를 처리하는 HVM 수직 분쇄이고, 넓은 범위의 분야에 걸치, 거기를 정제하도록 조잡한 것에서의 제품 범위의 훌륭함이 처리된 여러가지 유형의 재료가 있습니다. 과학적이고 합리적 프로세스 계획의 전체 세트와 수직 연삭반 분말 시스템 로 장비 선택을 제공하고, 통합된 분말 공정 솔루션을 제공하세요. Scheme IntroductionHVM vertical mill can produce both coarse powder and ultrafine powder, and can produce materials with different product fineness requirements, ranging from 2-5mm coarse powder (such as shale, raw material for brick making in the new wall material industry, sand making in the construction industry, etc.) to 15 micron ultrafine powder with a passing rate of 97% (such as heavy calcium powder in the paper industry and activated carbon ultrafine powder in the chemical industry). The product fineness adjustment has strong arbitrariness and wide adaptability. 솔루션 굵은 가루의 생산을 위해, 수직식 연마반은 불필요한 투자에서 큰 블레이드 밀도와 복잡한 회전자 구조와 파우더 집선장치보다 오히려 결과로서 생긴 저저항과 마모방지하고 생산 증가와 유지비용으로 파우더 집선장치 구조를 채택하기 위해 필요로 합니다. 동시에 다수의 거대 입자 때문에 필요한 반대 웨어 치료와 파우더 선택 머신의 구조 설계는 합리적 파우더 선택 출력과 에너지 소비를 달성하하도록 실행될 필요가 있습니다 ; For the production of ultrafine powder, the selection of vertical mills should focus on the design and optimization of the powder selection machine. Due to the high resistance of powder selection at this time, it is necessary to strictly control the fineness while also preventing problems such as coarse particles, excessive wear of blades, and abnormal vibration caused by high internal resistance in the mill. Therefore, for materials with different product fineness requirements, it is necessary to calculate and analyze the material and gas flow in the vertical mill, especially in the powder concentrator area, based on the characteristics of the materials, in order to determine a reasonable structure of the powder concentrator (such as the form of the rotor and the number and angle of the blades, as well as the number and angle of the stationary blades), At the same time, necessary auxiliary measures should be taken to control (such as using sealing fans for gas sealing, effectively controlling the coarsening of large particles).