1 - 원료 연마를 위한 45t/H 수직 VRM 세멘르 공장

원료 연마를 위한 고효율 VRM 세멘르 공장
 
기술

더 좋은 시멘트 수직 롤러 공장 또는 볼 밀이 어느 것입니까?

1. 볼 밀과 수직식 연마반 분쇄 계획의 비교

1.1 볼 밀 분쇄와 수직식 연마반 분쇄를 위한 프로세스 계획의 비교

석회암 연마는 수직식 연마반 또는 볼 밀을 사용하여 행해질 수 있습니다. 수직식 연마반의 상부는 분리대가 딸려 있습니다. 공기 링 밸브를 조정함으로써, 제품 훌륭함은 바뀔 수 있고 공장 안에 있는 물질 베드의 부하가 획일적이고 안정적일 수 있습니다. 파우더가 공장에서 해고된 후, 그것은 수집을 위해 배기팬 기류와 펄스 주머니 흡진기에 들어가고, 그리고 나서 형태 4에 나타난 바와 같이, 수평 및 수직 반송기계를 통하여 저장을 위해 석회석 미분말 저장고에 들어갑니다. 만약 파우더가 방출된 후, 그것이 볼 밀이면, 그것이 처음으로 구분을 위한 효율적 파우더 집선장치를 통과합니다. 파우더 집선장치는 가변 주파수 모터에 의해 가동되고 수직적으로 회전하는 회전자를 가지고 있습니다. 날개의 속도와 파우더 집선장치의 환기비를 조정함으로써, 완성품의 훌륭함은 조정됩니다. 정렬된 거친 소재는 더욱 갈리기 위한 스크류 건베이어를 통하여 공장의 주입구로 반송합니다. 필요한 훌륭함과 파우더는 수집을 위해 배기팬 기류와 함께 펄스 주머니 흡진기에 들어가고, 그리고 나서 형태 1에 나타난 바와 같이, 수평 및 수직 반송기계를 통하여 저장을 위해 석회석 미분말 저장고에 들어갑니다.

형태 1 : 볼 밀 해쇄 시스템의 프로세스 흐름도

형태 2 : 수직 연삭 가루 시스템의 프로세스 흐름도

형태 3에 나타난 프로세서 플로우는 두 단계 집진 시스템입니다. 과정은 복잡합니다, 많은 시스템 장비가 있고 많은 시스템 고장점이 있습니다. 시스템은 프로세스 레이아웃과 큰 발자국에 어려운 작동, 다중 제약을 특징으로 합니다. 비록 고농도 흡진장치가 요구되지 않지만, 상대적 투자는 또한 중요합니다.

형태 4에 나타난 프로세서 플로우는 중요한 집진 시스템입니다. 그것은 시스템의 주요 팬 임펠러에 단순 공정 유동과 더 적은 시스템 장비, 적은 시스템 고장 시점, 편리한 시스템 운영, 탄력적 처리 배치와 어떤 웨어라는 유리한 입장에 있지 않습니다. 그러나 그것은 상대적으로 비싼 고농도 흡진장치의 구성을 요구합니다.

비교를 통하여, 수직 그라인딩 공정이 단순하고 협역과 공간을 점령한다는 것이 발견될 수 있습니다. 수직 분쇄 자체는 파우더 집선장치를 가지고 있고, 더 적은 시스템 장비의 결과를 초래한 추가적 파우더 집선장치와 기중기를 요구하지 않습니다. 시스템은 소수의 결함 지점과 편리한 작동과 탄력적 처리 배치를 가집니다. 과정이 단순하다고, 설계는 소형이고, 야외에서 배열될 수 있습니다. 건축물 면적은 볼 밀 시스템의 약 70%이고 건물 공간이 볼 밀 해쇄 시스템의 약 50-60%입니다.

1.2 볼 밀 해쇄와 수직식 연마반의 비교가 체계도를 분쇄합니다

화석 연료 동력화차에서 사용된 HVM 종류 수직식 연마반 해쇄 시스템은 발전소의 원래 볼 밀 해쇄 시스템과 비교해서 있습니다.

표 1 : 석회암 분말 사전 준비 체계도의 비교

테이블 1으로부터, 볼 밀 밀링 시스템을 사용하는 것 수직 밀링 시스템을 사용하는 것 보다 10% 이상 투자를 거의 초래한다는 것이 보일 수 있습니다. 그러나, 모두 기술적이고 경제 지표는 수직 연삭 가루 시스템의 그것들 보다 낮습니다. 특히 소비 전력을 위해 단위 제품에 따르면, 수직 밀링 시스템은 볼 밀링 시스템보다 낮은 30% 내지 40%입니다. 수직 연삭 가루 체제가 기술적이고 경제 지표의 관점에서 볼 밀 분말 시스템보다 훨씬 월등하다는 것을 알 수 있습니다. 다른 기술적 인디케이터의 관점에서, 수직 연삭 가루 체제는 또한 더 훨씬 더 진보적입니다.

3, 결론 분석

볼 밀 밀링 시스템과 수직 밀링 시스템 사이의 포괄적 비교를 통하여, 볼 밀 밀링 시스템 에 수직 밀링 시스템의 이점이 다음과 같은다는 것이 보일 수 있습니다 :

(1) 생산 투자 비용의 심각한 감소

수직 연삭 가루 시스템은 단순한 프로세서 플로우와 소형의 레이아웃과 작은 발자국을 가지고 있습니다. 수직식 연마반 자체는 추가적 파우더 집선장치와 기중기 필요없이, 파우더 집선장치가 딸려 있습니다. 공장으로부터의 가스를 담 먼지가 직접적으로 고농도 주머니 흡진기에 의해 수집될 수 있어서 과정이 단순하다고, 설계는 소형이고, 야외에서 배열될 수 있습니다. 건축물 면적은 볼 밀링 시스템의 약 70%이고 건물 공간이 볼 밀링 시스템의 약 50-60%입니다.

(2) 다량 생산 효율, 에너지 보존과 환경 보호

수직식 연마반은 낮은 에너지 소모량으로, 물질을 부수기 위해 갈려 베드 물질층의 원칙을 채택합니다. 패각류 시스템의 소비 전력은 볼 밀 해쇄 시스템의 그것보다 낮은 30%~40% 입니다. 게다가, 원료 수분의 증가와 함께, 에너지 절약형 효과는 더 명백하고 볼 패이스팅의 어떤 현상이 없습니다. 수직식 연마반은 볼 밀에서 라이닝판으로 서로 부딪치거나 콜리딩 강철 볼의 금속 적취음을 가지고 있지 않고 따라서 소음이 낮으며, 그것이 볼 밀의 그것보다 낮은 20-25dB입니다. 게다가 수직식 연마반이 가득 찬 폐쇄 시스템을 도입하고 시스템이 음압밑에서 일하여서 어떤 먼지가 없고 환경이 깨끗합니다.

(3) 용이한 작동과 유지, 편리한 유지

수직식 연마반은 자동 제어 시스템을 갖추고 있으며, 그것이 리모콘을 달성할 수 있고, 작동하기 쉽습니다 ; 유압원통을 수리하고 로커암을 플립시킴으로써, 기업 다운시간의 손실을 줄이면서, 롤러 슬리브와 라이닝판을 대체하는 것은 편리하고 빠릅니다. 주요 연마 부품이 내마모재로 만들어진다는 사실 때문에, 웨어는 볼 밀의 그것만큼 빠르지 않습니다. 연마 부품의 유지가 단기간에 필요할지라도 분쇄체을 빈번한 교체는 달성될 수 있습니다

(4) 안정적 제품 품질과 쉬운 검출

제품의 화학조성은 안정적이고 입자 크기 분포가 획일적이며, 그것이 후속 제품 성능에 유익합니다. 재료가 단지 2-3 분 동안 수직식 연마반에 머무르는 반면에, 볼 밀에서 그것은 15-20 분 걸립니다. 그래서 수직 분쇄 제품의 화학조성과 훌륭함은 빨리 측정되고 보정됩니다.

(5) 분쇄체는 저마모와 고활용 금리와 저마모를 가지고 있습니다

분쇄체는 저마모와 고활용 금리를 가지고 있습니다. 분쇄 롤러와 수직식 연마반의 작전 동안 그라인딩 디스크 사이의 직접적 금속 콘택의 부족 때문에, 웨어는 작고 단위 제품 당 금속 소비가 일반적으로 5-10 그램 / 톤입니다 ; 내마모성 성분의 서비스 수명은 약 10000 시간 입니다.

(6) 높은 건조 용량

수직식 연마반은 물질을 옮기기 위해 허풍을 이용합니다. 물질을 고수분 내용으로 갈아댈 때, 흡입구 공기 온도는 제품이 필요한 최종 함수율을 만난다는 것을 보증하기 위해 제어될 수 있습니다. 수직식 연마반에서, 최고 20%까지 수분 함량과 자료는 마를 수 있습니다.

(7) 저소음과 더 덜 황사와 깨끗한 작동 환경

수직식 연마반의 작동 중에, 분쇄 롤러와 그라인딩 디스크는 직접적으로 서로 연락하지 않고 볼 밀에서 서로 부딪치거나 라이닝판을 때리는 강철 볼의 어떤 금속 적취음이 없습니다. 그러므로, 소음은 낮으며, 그것이 볼 밀의 그것보다 낮은 20-25 데시벨입니다. 게다가 수직식 연마반은 먼지를 터는 것 없이 음압을 작동하는 완전히 봉인된 시스템을 도입하고 환경이 깨끗합니다.

상술과 시멘트 수직식 연마반의 기술적인 매개 변수